產地的歷史
鯖江，這個眼鏡製造的產地，
大約已有一百年左右了，
可以見證眼鏡製造的歷史。
在明治38年時，
被視為眼鏡創始者的增永五左衛門樣，
提出了眼鏡是生活必須品的主張，
把它當做農做閒暇時的副業來經營。
以初期少量的投資，
卻可以得到現金收入的眼鏡製作而受到關注。
當時，在眼鏡製作十分盛行的大阪和東京招募職人，
從那時起將眼鏡製作技術傳授給年輕一代。
那時，各職人團體在被稱做「帳場」的地方去製作眼鏡，
互相競爭、技術磨練，然後循序漸進到分工作業。
戰後的高度經濟成長，
讓眼鏡的需求急速增加，
對產地來說是顯著地大幅成長。
在追求眼鏡生產效率的同時，
對於品質的提高和技術開發也十分注入心力。
在昭和50年代，
成功開發了使用鈦金屬製造鏡框的技術。
輕量且耐久性佳的鈦金屬材質不易造成人體過敏，
這樣對人體沒有負擔的眼鏡，
就這樣在世界上好評慢慢擴散開來。
世界誇讚的鯖江技術力
鯖江以眼鏡產地聞名，
其高操技術力深獲世界各地好評。
現在鏡框的生產約佔了全國市場的96%。
近年和設計＆品牌走向取勝的義大利、
低價大量生產的中國，建築了三強鼎立的地位。
這幾年，靈活運用長年累積的眼鏡製造加工技術，
也去開發一些像是精密儀器，
及醫療界的製品或是技術，
嘗試參予的企業廠商也愈來愈多，
產地現在正步步朝著下一世代去邁進。
今後，為了讓眼鏡產業更蓬勃發展，
和各相關機構的連繫也更綿密，朝著更好的發展前進。
鯖江的自豪
日本引以為傲的眼鏡產地→鯖江
擁有一百多年的眼鏡製造歷史，
現在大約佔日本的總生產量的96%。
負責世界名品的生產，
靠著領先世界的製造技術做強而有力的支撐。
小細節不同的製作，展現出不同的個性、配戴的舒適性。
只光光靠機台是不夠的，
還必須靠人的手去做一些細微的作業，
這手工的技術力也是做眼鏡所不可或缺的。
一隻眼鏡的產出是約末經過了250個以上的工程。
這是集合了許多職人及其技術，
充滿了自豪的眼鏡。
模具決定眼鏡的創造力
模具的製作，
是生產過程中最重要的一環工程。
從開始製作後再交給後面的工程，
模具製作是決定眼鏡的創造力，
是決定成功的關鍵。
根據設計師的要求，
從初期的設計開始，
在0.1mm的世界中用機械從原型開始去削切。
這個尺寸的安定性和眼鏡的創造力緊密地聯繫。
細微的表面花紋皆平均地削切，
一點一點將眼鏡所把持的個性去展現出來。
職人手作業是決定完美成品的命根
決定眼鏡個性的是微妙的曲線和細微的創作線條。
包含一些柔性感性設計在內，
有些是機器無法做出來的。
熟練職人將機器做出來的模具，
以絕不妥協的態度細心削切，
這是決定眼鏡良否的重要關鍵工程。
職人的技術對模具製作工程來說是很重要的，
可否成功去呈現出纖細的曲線，
是可以左右眼鏡的個性及設計的印象。
完美成品一直到做出為止的調整工程，
是無法用言語或數字來傳達的，
靠的是累積多年經驗的職人雙手去感覺製作的。
向100%挑戰
眼鏡是無法再次做出一模一樣的東西。
職人也在流行潮流中持續地去接受挑戰。
對眼鏡的愛意、對手作的敬意等等。
全部是以客戶為出發點，
將表現出來的想法帶到製作現場的責任，
每天反覆地向100%挑戰。
像0.1mm這種肉眼所看不到的世界的手作業，
都是要靠經驗累積的。
日復一日的鑽研及抱著對眼鏡的熱愛，
還有整天都面對著模具的職人姿勢和想法，
這些都是支撐著鯖江的手作眼鏡。
在小細節部份引以為傲
PRESS加工以字面來說，
是用機器去做金屬的成型。
眼鏡的加壓是靠按下機台的按鈕，
靠手指的感覺去製造的，是非常細微細心的工作。
消費者的臉所接觸到的眼鏡，
金屬的厚度會決定配戴的舒適度，
設計的不同(細微的曲線‧角度)，
則會做出不同表情的呈現。
一隻手拿著游標尺，一隻手操作PRESS機台，
以0.1mm為單位去控制。
好多次好多次都是警鈴的機械聲音和職人的手指大戰，
很認真地在一決勝負。
技術熟練的職人秉持著決不妥協的技術，
和懷抱著對手作眼鏡的責任，
將製品的空氣感‧使用感的「感」=製作出眼鏡的細節。
忘不了對製品的擔心
決定完美成品的關鍵是在於，
熟練的技術力之外還有就是對製品的擔心。
對於一個一個製品的細心作業，
這就是職人們的自負。
將素材放在模具上時的mm單位的偏差，
PRESS加壓時的厚度偏差，鑽孔時的毛邊殘留等等，
都要將以上的狀況全部清除。
平常也都很神經質地去注意這些細節。
不管是加壓的削屑或是模具的刮傷都是不容許的。
根據金屬材質的不同，
所產生的微妙差異也十分注意。
全神貫注，
無論如何要做出品質優良的眼鏡給消費者的心意。
常常以戴眼鏡時的印象為考量
因為了解設計師的感性和用意，
所以可以看見所有細部的形狀。
在製作的現場，
去考慮在眼前所呈現的型狀所蘊含的意義。
常常以戴眼鏡時的印象為考量，
然後默默走向機台位置。
決定形狀是比什麼事都困難的。
常常會有新的課題要解決，
以所需求的設計去繼續作出更厲害的眼鏡。
在店頭中的都是富含著職人的技術，
依照消費者的生活習性所製作出來的。
將各工程職人技術接合的焊接
眼鏡是由好多個細小零件所組合而成的，
將各零件所組合起來的就是靠焊接。
由於各種零件的尺寸、粗細、厚度，
還有素材成份都是不一樣的，
所以這焊接作業須要非常的細心和小心的技術。
焊接就是要將總共250個製程中的零件去做接合，
這必須要集合職人的技術，
是製作眼鏡中十分重要的技術。
接合是挑戰
對設計性強的眼鏡來說，
邊框的曲線和鉸鍊的形狀，
雖然是一體成形但並不是一樣的東西，
對職人的工作來說也是常常有新的課題挑戰。
從了解一個一個的零件開始，
然後才衍生出不同的接合方法，然後為了實現它，
每天在現場重覆操作。
若是眼鏡左右零件的平衡不均，
就會大大影響到配戴舒適感。
由於眼鏡是成為消費者生活的一部份，
各零件間的接合責任和了解加熱的風險，
都靠著職人的手指全神貫注去接合。
對於手作的共同情感
鯖江擁有的是，
職人的自負中對手作的敬意和共同情感。
在集合了專業分工細膩的職人，
若沒有「接合」這步驟的話是沒辦法做成製品的。
將擁有這技術職人的共同情感，
不僅僅是將手作的品質向上提昇，
並可推生出未來的職人。
擁有一百多年歷史的產地，
其中所培育出來的技術進化和對手作的共同情感，
可以從中看出鯖江眼鏡的真髓。
研磨
美麗和成型的融和研磨的技術
研磨加工是手作眼鏡的最後製程，
將金屬所持有的獨特光澤感做最大限度呈現的同時，
將配戴舒適度的最佳造型去塑形。
維持形狀的極限和顯現出外觀的美感，
並挑戰雙方的融合沒有違和感。
這一個一個的製品都是靠著雙手的感覺和累積的技術，
靠著長年的經驗和對素材的認識，
所得到更熟練的高操技術。
這最後製程是靠著許多職人的手，
小心翼翼地確實作業。
研磨的技術
眼鏡的研磨，有時是將以1mm 為單位的素材，
用0.1mm為單位去研磨。
使用被稱做「羽布」的研磨專用布用手研磨，
從不同的材質和表面，
搭配製品的素材而選出合適的「羽布」，
細心地將職人技術重覆操作。
在機台中使用研磨劑去將光澤研磨出來，
從粗到細的素材是加了研磨劑去處理，
後研磨出最佳的狀態後將金屬的魅力給顯現出來。
配合各式各樣的設計，
一個一個製品的設計工序，
倚靠職人的經驗和熟練技術所支持的。
方法的創造力
不同的設計中為了追求多樣的素材、流行性‧美感，
眼鏡研磨的難易度也日益提高。
這也是職人本身的進化。
沒有不能做的事情，
「可以達成的有好多個地方」，
這個就是鯖江的靈魂。
不是只靠機械，
由於集合了細心手作業的職人們，
更有挑戰歷史。
根據多樣化的需求，難易度也逐漸提高，
再創造出鯖江的新技術，
依照消費者的評價開始去手作的創造。
表面處理│流行性和機能性的追求
表面處理對眼鏡來說，
除了設計面的機能外，
特別重要的是耐久性。
使用在眼鏡上的金屬品質愈高，
想要可以使用愈長久的話，
為了表現流行的設計，
就會再加入鍍金、塗裝等等的工序。
可以這麼說，
這是將眼鏡品質和個性展現的技術。
在鯖江，到現在為止的手作作業，
根據潮流趨勢和須求，配合素材，
並嘗試去研究和開發各式各樣的加工方法，
來支撐眼鏡製作。
這是職人們對事物不厭煩的探測好奇心。
『為了製作眼鏡的表情，所以努力研究鑽研。』
雖然只是表面處理一句話，
但包含許多工序和技術。
其中技術代表的一個就是鍍金、電著塗裝。
在金屬上去增加強度和顏色的技術是非常高深的。
將金屬製的眼鏡放入有金屬離子水容液‧塗料的水中，
再通電去讓它附著上去，
就好像是幫製品化妝一樣，
水質和電氣也會因為每天的狀況和溫度而有所不同。
為了追求最好的品質，
所以嚴格做到水電的控管，
早、中、晚都嚴格控管，
而且每天都在改良到更好。
長期經驗累積出的KNOW-HOW，
和鯖江特有絕不妥協的職人文化，
可以生產出更具柔軟性和安定性的製品。
手作現場│產地的力量
熟練職人為了做成一隻眼鏡，
花費許多時間精力將可以做為眼鏡的素材‧設計去一一對應。
首先要考慮的是如何創作，
與其說沒有不可能做到的事，
還不如說去思考如何達成的方法。
由於是將一隻眼鏡成型交到消費者手上，
所以要考慮到使用性，並要朝著要難題挑戰。
這就是鯖江職人的靈魂。
深刻體會到創作的喜悅，
若是鯖江做不出來的話世界上更做不出來，
抱持著傳承下來的自信和實績，
讓我們享受流行的樂趣，
這些都是支持著下一次趨勢的發展。
